S vysokou efektivitou výroby, nízkym znečistením životného prostredia a nízkymi výrobnými nákladmi sa epc považuje za novú technológiu spracovania materiálov v 21. storočí. Rošt je dôležitou súčasťou hutníckeho zariadenia spekací stroj, spekací stroj s roštom na vysokoteplotnom koksu po spálení, popolová troska hrá podpornú úlohu, materiál vyžaduje svoju tepelnú odolnosť, odolnosť proti opotrebeniu, značka Cr20Mn14Si2N. Obrysové rozmery odliatku roštového pásu sú výška 70 mm, šírka 40 mm a dĺžka 800 mm, hmotnosť polotovaru odliatku je 19 kg. Technológia odlievania vyžaduje úplné spracovanie, na pracovnej ploche nie sú povolené žiadne chyby odlievania a je potrebná vysoká efektívnosť výroby. Je vidieť, že aj keď je štruktúra roštového pásového odlievania jednoduchá, má vysoké požiadavky na výrobnú technológiu a technológiu odlievania.
Výroba roštového pásu pomocou EPC je pokročilý a efektívny proces. Táto štúdia zameraná na problémy inklúzie trosky a inklúzie piesku v pôvodnom procese odlievania v stratenom režime, ako aj na dôvody zošrotovania odliatkov, optimalizovala proces odlievania odliatkov roštových tyčí na základe dôkladnej analýzy pôvodného procesu, aby efektívne zlepšiť efektivitu výroby odlievania a znížiť výrobné náklady optimalizáciou procesu odlievania.
Pôvodný proces a stav výroby
1.1 Pôvodné parametre procesu prijímajú výrobnú metódu odlievania strateného režimu. Skupina v krabici je prijatá v modelovaní a praskliny sú vyplnené mokrou farbou. Veľkosť pieskoviska je 2 200 mm dlhá, 1 200 mm široká a 800 mm vysoká. Každá krabica obsahuje 1 zhluk odliatkov a z každého klastra sa vyrába 12 modelov. Proces liatia stúpačky je znázornený na obr. 2. Teplota odlievania je 1 620 stupeň, podtlak odlievania je -0,055 mpa a podtlak je -0,02 mpa počas udržiavania tlaku a čas udržiavania tlaku je 30 min.
1.2 Pôvodné charakteristiky procesu a kvalita odliatku
1.2.1 Charakteristika pôvodného procesu
V odliatku sú v pôvodnom procese dve stúpačky. Kovová kvapalina sa naleje do odliatku z jednej stúpačky. Stúpačka na vzdialenom konci je studená stúpačka a koniec blízko vtoku je horúca stúpačka. Vzdialenosť podávania stúpačky v pôvodnom procese sa rovná 3-násobku hrúbky steny podávacej časti odliatku. Kvôli slabému podávaciemu účinku studenej stúpačky na vzdialenom konci stredná časť odliatku nemôže byť podávaná za vzdialenosť podávania, takže tento proces podávania je nerozumný. Veľkosť pieskoviska je pomerne veľká, do ktorej sa zmestí viac odliatkov. Proces výroby 12 kusov modelového klastra v jednej krabici a zakopanie len jednej vrstvy do zakopanej krabice je však nerozumný. Priestor pieskoviska nie je efektívne využitý a efektivita výroby je príliš nízka.
1.2.2 Kvalita odliatku
1) Odliatky s defektmi trosky a piesku sú plne opracované odliatky vyžadujúce vyššiu kvalitu odliatku. Ale kvôli použitiu typu box group, takže pevnosť dielov naplnených mokrou farbou nestačí, adhézia nie je silná, patrí k zraniteľným častiam problému. Počas liatia sa tieto spojovacie časti porušia vysokoteplotnou kovovou kvapalinou, čo bude mať za následok defekty odlievacej trosky a piesku; Okrem toho v procese odlievania, pretože sa neberie do úvahy skutočné použitie odliatku, skutočná pracovná plocha odliatku je nahor v smere odlievacej polohy, ale pracovná plocha odliatku nesmie mať defekty, čo vedie k šrotu odlievania v dôsledku trosky a piesku. Poruchy inklúzie trosky a piesku po úplnom spracovaní sú znázornené na obrázku 3.
2) Na povrchu odliatkov sa objavujú zložené póry. Podľa tvaru defektov sa určí, že vodná para vytvorená povlakom nie je dostatočne suchá, aby spôsobila póry. Výsledkom výrobného procesu je, že pracovník je pri sušení náteru a skontroluje spojenie, či nie je celkom pedantné, spôsobí, že náter nedosiahne úplné vysušenie. Tvar stomatálnych defektov je znázornený na obrázku 4.
2. Optimalizácia procesov a aplikačný efekt
2.1 Optimalizácia procesov
Podľa problémov pri súčasnej výrobe a dôvodu odlievania šrotu bol optimalizovaný proces odlievania roštového pásu.
2.1.1 Zlepšenie nalievacej stúpačky
Za účelom zvýšenia stability procesu sa mení konštrukcia odlievacej odlievacej stúpačky. Pôvodné dve stúpačky sú posunuté bližšie k stredu smeru dĺžky odlievania. Podľa výpočtu vzdialenosti podávania je stred stúpačky vzdialený 260 mm od oboch koncov odliatku a podávanie je možné dosiahnuť na mieste. Cez jednu stúpačku sú tri roštové tyče. Okrem toho je vnútorná brána priamo spojená s dvoma stúpačkami, aby sa realizovalo napájanie horúcich stúpačiek, zvýšila sa účinnosť podávania a teplotné pole odliatku bolo rozumnejšie. Po optimalizácii je vtok vtokového systému 60 mm × 60 mm, vtok je 60 mm × 50 mm a vnútorný vtok je 50 mm × 40 mm. Modelový klaster má tri vrstvy a vzdialenosť medzi jednotlivými vrstvami je 60 mm.
2.1.2 Kontrola defektov
1) Pre začlenenie trosky a piesku musí byť pracovná plocha odliatku nadol v smere odlievacej polohy, aby sa zabezpečila kvalita pracovnej plochy; Použitie skupiny mimo krabice, aby sa zabezpečilo, že model je po nanesení vzduchotesný, aby sa predišlo poškodeniu slabých častí povlaku troskou suchého spoja, defektmi lapača piesku; Používa sa penový vtokový pohár. Pri poťahovaní by sa mal vtokový pohárik znova vykefovať. Pri zakopaní škatule sa na obvod vtokového kanálika umiestni živicový piesok, aby sa zaistila pevnosť vtokového pohára, aby sa kontrolovalo spojenie medzi vtokovým pohárom a vtokovým kanálom.
2) Stomata
Je potrebné prísne kontrolovať z hľadiska riadenia, implementácie procesu a dohľadu a kontroly, aby sa zabezpečilo sušenie náteru a zabránilo sa vysychaniu náteru. Pre problém, že prevádzka nie je dostatočne dôsledná, musí továreň vyškoliť pracovníkov a súvisiaci riadiaci personál, aby bola zodpovednosť pridelená osobe, bol zavedený dohľad a každý výrobný článok bol starostlivo riešený, aby sa predišlo nízkym úrovne chýb z ovplyvnenia celkového prospechu zlievarne.
2.2 Účinok aplikácie
Pôvodné usporiadanie bielej plesne vedie k nízkej miere využitia pieskoviska. V smere výšky je možné umiestniť ďalšie dve vrstvy odliatkov, čím sa dosiahne odlievanie 36 odliatkov v 3 vrstvách po 2 modelových zhlukoch. Podľa tejto myšlienky je možné získať tvar optimalizovaného procesu odlievania roštového pásu a modelový zhlukový diagram je znázornený na obrázku 5. Ako je zrejmé z obrázku 5, po optimalizácii procesu je možné odlievať viac produktov z jedného brána, efektivita výroby sa zvýši 3-krát a znížia sa aj náklady. V procese výroby malých sérií sú defekty trosky a piesku v odliatku účinne kontrolované a miera odmietnutia odliatku je menšia ako 5 percent. V súčasnosti je realizovaná dávková výroba, proces je stabilný, po spracovaní odliatku neboli zistené žiadne zmršťovacie dutiny, pórovitosť zmršťovania, troska, piesok a iné chyby.
3 záver
1) Optimalizáciou procesu odlievania sa efektívne zlepšuje efektívnosť výroby odlievania a znižujú sa výrobné náklady.
2) Biele sušenie a sušenie náteru je veľmi dôležité, musí byť suché, aby sa predišlo defektom spôsobeným vodnou parou.
3) Lišta mimo krabice môže zabrániť poškodeniu miesta lepenia a piesku. Proces odlievania môže byť stabilnejší úpravou polohy odlievania a racionálnou optimalizáciou stúpačky odlievania.
4) Optimalizovaný proces bol prijatý a podporovaný v továrni a hromadná výroba dokázala, že proces má stabilný výkon a spoľahlivú kvalitu produktu.
